陶氏硅橡胶的生产工艺以高效、环保、智能化为核心特点，结合先进技术与规模化生产优势，满足不同产品类型和应用场景的需求。以下是其主要特点：

一、绿色环保工艺优先

1.低 VOC 排放

生产过程中注重减少挥发性有机化合物（VOC）排放，部分产品采用无溶剂配方（如液态硅橡胶 LSR），符合环保法规（如欧盟 REACH）和食品接触安全标准（如 FDA 认证）。

2.资源循环利用

在江苏张家港等生产基地，通过优化工艺流程和设备布局，减少能源消耗和废弃物产生，实现原材料的高效利用和废水循环处理。

3.清洁生产技术

采用封闭式生产线和自动化控制系统，降低粉尘和化学物质泄漏风险，保障生产环境安全。

二、高效制造技术与设备

1. 液态硅橡胶（LSR）工艺

双组分精准计量与混合

通过高精度计量泵和静态混合器，实现 A/B 组分（基础胶与固化剂）的精确配比（通常 1:1 或 10:1），确保固化后性能均匀稳定。

快速热固化技术

借助模内高温（120~200℃）实现快速交联，固化时间可缩短至30 秒～5 分钟，显著提升生产效率（如汽车密封件、婴儿奶嘴的批量生产）。

液体注塑成型（LIM）

采用自动化注塑设备，支持复杂结构件的一次成型（如多色、多硬度复合部件），减少后加工步骤，降低成本。

2. 高稠度硅橡胶（HCR）工艺

密炼与挤出一体化

通过双螺杆密炼机将生胶、填料（如二氧化硅）、硫化剂等均匀混合，再经挤出机成型为管材、条材或片材（如汽车密封条、高温软管）。

硫化工艺多样化

支持热空气硫化（HAV）、盐浴硫化（MLC）和微波硫化（MW），根据产品厚度和性能需求选择最优方案，缩短硫化周期。

3. 氟硅橡胶（FSR/F-LSR）工艺

特种材料兼容性

针对氟硅橡胶的耐化学腐蚀特性，生产设备采用耐腐蚀材质（如不锈钢），避免原料与金属接触产生污染。

低温固化技术

部分氟硅产品可在较低温度（如 80~120℃）下固化，适用于对热敏感的基材（如塑料、电子元件）。

三、智能化与柔性生产

1.数字化生产管理

通过物联网（IoT）和智能制造系统（MES）实时监控生产参数（如温度、压力、物料流量），自动调整工艺参数，确保产品质量稳定性。

2.小批量定制化能力

依托模块化生产线，可快速切换配方和工艺，满足客户对特殊性能（如导热、导电、阻燃）硅橡胶的小批量定制需求（如新能源汽车专用密封件）。

3.自动化质量检测

集成在线检测设备（如激光测厚仪、拉力试验机），对半成品的硬度、拉伸强度、缩水率等关键指标进行实时检测，减少废品率。

四、全球生产基地布局

陶氏在全球设有多个硅橡胶生产基地，如：

美国米德兰（总部）：研发与高端产品生产中心，专注于航空航天、医疗等高附加值领域。

中国张家港：亚洲最大生产基地，通过工艺优化（如引入新添加剂、改造现有产线）提升高温硅橡胶（HCR）产能，支持本地化快速交付。

德国布尔：服务欧洲市场，重点生产液态硅橡胶（LSR）和氟硅橡胶（FSR），满足汽车行业的严苛需求。

五、持续工艺创新

1.减碳工艺研发

开发生物基硅橡胶原料（如源自植物的硅氧烷），降低产品碳足迹，响应全球碳中和目标。

2.免硫化技术探索

研究室温固化（RTV）和光固化硅橡胶工艺，进一步简化生产流程，适用于现场施工（如建筑密封）和快速原型制造。

3.循环经济实践

探索硅橡胶废料回收再利用技术，通过化学解聚还原为基础硅氧烷单体，实现 “闭环生产”。

总结

陶氏硅橡胶的生产工艺以环保合规、高效智能、灵活定制为核心竞争力，通过先进技术与全球化布局，既能满足汽车、电子等行业的大规模标准化生产需求，也能为新兴领域（如新能源、医疗）提供定制化解决方案，持续引领硅橡胶材料的技术革新。